根据17年的生产销售经验，塑料模具厂家在生产塑料模具的时候，其塑化压力的设计院范围约为3.4至27.5MPa之间，其中下线值适用于大多数的塑料原材料尤其是热敏性塑料原材料。在选择或者控制塑化压力的时候还注意下面的6点。

1、 直通式碰嘴采用后加料的方式的时候，塑料模具的塑化压力高容易发生流涎的现象，所以应当使用较小的塑化压力生产；自锁式碰嘴采用前加料或者固定加料方式的时候，其塑化压力可以适当的高一些。

2、 增大塑化压力可以提高塑化塑料模具的效果，但是会延长塑化时间或者成型的周期，使得预塑机构和螺杆机筒机械磨损怎大，所以塑化压力的确定应当在保证塑料模具的质量的前提下越低越好，具体的树值应当根据所使用的塑料原材料的品种而异，一般情况下不高过20MPa。

3、 对于聚氯乙烯和聚甲醛以及聚三氟氯乙烯等热敏性塑料原材料，为了防止塑化时候剪切摩擦热过大引起热降解，使得塑料模具变色并且塑化速率下降，塑化压力应当尽量的取小值。对于聚碳酸酯和聚砜以及聚苯醚等高粘度的塑料，其塑化压力和螺杆转速不易过高以防止设备过载。

4、 对聚酰胺熔融体等粘度很低的塑料模具原材料，塑化压力要尽可能的低一些，否则会因为螺杆中逆流和漏流的增加而使得塑化速率很快降低，若是需要增加料温需要采用提高机筒温度的方法。

5、 一些粘度适中并且热稳定性好的塑料原材料，例如聚乙烯和聚丙烯等提高塑化压力一般不会引起降解，而对于混料和混色时尤为有利，所以塑化压力可以适当的高一些。

6、 增大塑化压力使得塑化速率降低的时候，可以用提高螺杆转速的方法来补救。