塑料化工桶脱模不良的主要表现是：成型后不能顺利地从模具中脱出。

这种缺陷产生的原因以及排除方法：

 塑料化工桶之所以不能顺利由型腔中脱离，涉及的原因较多，主要有模具，注塑工艺、原料各个方面的原因，具体分析如下。

1）注塑模具

若模具的脱模斜度不够，常使脱模困难，对此，应在设计时在不损美观地情况下max程度的增大脱模斜度。

‚若动、定模板的合模精度不算不高，合模时比较容易造成型腔偏移或错位，导致脱模困难，对此，在加工及安装动、定模时要特别注意对精度的要求。

ƒ若型腔表面比较粗糙，或者型腔表面受到一定的损伤和磨损，这样，塑料化工桶就不易脱离型腔而造成脱模困难，对此，应尽量提高型腔表面的精度，可以进行抛光、镀铬等表面处理。若表面受到损坏，应及时进行修复。

2）注塑工艺

若注射压力太大，熔体流动性好，熔体很容易进入型腔的缝隙中，产生塑料化工桶飞边而造成脱模不良，对此，应当适当的降低注射压力。

‚若定模温度过高，而模板温度不一致，容易出现脱模不良的现象，对此，应降低定模温度。

ƒ若在分型面处发生脱模不良的现象，可适当提高模具温度和缩短冷却所用时间，若在型腔处不能顺利的脱模，可适当降低模具的温度或增加冷却所用时间。

3）原料

若原料中混有异物，原料的粒径不太均匀或者太大，都易造成脱模不良的现象，对此，应对原料做好筛选、净化工作。

‚脱模剂的脱模效果很大程度上要受到成型原料和成型条件的影响，若选择不好，同样会使脱模相对困难，对此，要根据成型原料、工艺、设备等诸条件进行选择。

ƒ由于软质塑料比硬质塑料难脱模，而选择合适的脱模剂甚为关键。一般极性强的塑料要用有非极性分子的脱模剂，而非极性塑料则应用极性分子的脱模剂。