预制块塑料模具在注塑成型过程中一般会出现下面4个问题。

预制块塑料模具注塑成型中溢料的原因分析：1）预制块塑料模具成型钢模没有对准。2）在注塑成型压力作用下钢模打开。3）塑料模具原材料熔融体黏度太低。对应的解决方案是为：1）必要的时候修正和重新装配塑料模具钢模；检查塑料模具钢模面上有没有杂物；检查塑料模具钢模是不是在注塑过程中变形了。2）降低注塑成型塑料模具的注射压力，或者增大塑料模具钢模浇口的尺寸，或者改用模缩力较大的注塑机进行注射。3）降低原材料熔化的温度。

预制块塑料模具充模不足的原因分析：1）注塑机喷嘴的直径太小了。2）塑料模具钢模的流道和浇口的尺寸太小了。3）钢模型腔中夹杂有空气。4）塑料模具制品的注射不当。充模不足的相应的解决办法：1）改换或者修改注射的喷嘴。2）增大钢模的流道和浇口的尺寸大小。3）、适当的提高钢模排气孔的有效排气。4）增大注射量并且提高原材料熔融体熔化的温度，增加塑料模具制品注射的时间，或者提高塑料模具注射时候的压力和塑料模具注射时候的速度，适当的提高塑料模具钢模的温度。

预制块塑料模具顶出困难的原因分析：1）塑料模具制品在钢模中冷却的时间不够。2）钢模型腔内的压力太大了。3）塑料模具制品从钢模上脱模的角度太小了。4）钢模的排气孔被杂物堵住了。相应的解决的方法为：1）延长塑料模具在钢模中的冷却时间，降低钢模和物料的温度值。2）降低塑料模具制品二次注射时候的压力并且缩短二次保压时间。3）增大塑料模具制品从钢模上脱模的角度。4）修改一下钢模上排气孔的位置。

预制块塑料模具表面有条纹和黑斑点原因是原材料被烧焦。相应的解决方法为检查干燥条件是不是合适，检查注塑机注射料筒内有没有过热的情况，检查闭锁式喷嘴是不是能够正常的工作，重新考虑塑料模具钢模排气孔的尺寸大小。